E10系列

重新定义旋锻工艺

更强
高成型力,动力传递更平稳,坚固运行
更高精度
通过最大刚度和对称的成型力分布,保证可重复的生产质量
更快
通过更快的成型频率、减少非生产等待时间,实现更多的单位小时产量
可持续
通过电动化实现资源高效利用 – 整个运营过程更高效

模块化设计的电动旋锻设备

E10系列设备开发理念:模块化设计,几乎全电动,并以工艺稳定性为工程设计目标。这位日常操作带来了实实在在的好处 – 更快的设置时间、得益于标准化模块及机器环境中清晰的流程,维护工作可预测。从而在产出、质量与可用性方面,实现稳定可靠的性能。

模块化设备理念

进料和夹持单元

可重复定位和夹紧工件,并以受控方式将其送进旋锻加工工序中——确保安全运行和稳定的工件质量。

进给芯棒

从内部支撑工件,实现复杂的内部几何形状以及空心工件稳定的壁厚

6瓣模系统

通过6瓣模具,快速、均匀小幅锻打成型材料——同时实现高成型性能和过程的稳定性。

工装调整

精准定位成型工装并通过定位实现直径参数而非复杂的更换操作,从而减少调试时间

后部芯棒单元

从内部支撑工件,实现复杂的内部几何形状以及空心工件稳定的壁厚

推顶器单元

重复定位工件并以受控方式将其送进旋锻加工工序中——确保安全运行和稳定的工件质量。

设备底座

确保最大的刚性和所有组件的精确配合——这是控制重复精度和恒定跳动的基础

E10 系列的卓越之处是可量化的

E10系列无需赘述——非常容易理解。这些关键数据显示了它的设计目标:工序过程中至关重要的性能包络,并且在日常运行中保持可靠性

6.000 kN
成型力
可满足苛刻的成型工序和稳定的批量生产
6.000 kN
100 mm
最大毛坯直径
广泛的轴类和成型生产
100 mm
50 Hz
旋锻频率
高产出和低节拍,且工序控制稳定
6.000 kN
6瓣模
成型单元
加工过程中高成型能力与稳定的动力传输
6瓣模
50 %
更高的跳动精度
最高精度和重复性——与新能源电驱系统部件的要求很契合
50 %
5轴
数控系统
通过纯数控(NC)引导的轴运动实现高重复精度
5轴
30 %
能耗节约
得益于几乎全电动的机器概念——具体视对比基准而定
30%

为可用性而设计

为了确保可用性不以牺牲过程稳定性为代价, Generation E10 在操作、维护和设置过程中采用结构清晰的流程作为保障。

关键环节电气化

清晰的操作性,减少机床环境中的液压复杂性

标准化模块

高比例的相同模块,实现服务中的快速响应和可预测的维护

楔板调节

调试过程中无需更班楔板,从而节约调试时间、减少了日常操作中的错误可能。

部件状态监测

早期检测偏差,提高过程可靠性并保证质量稳定。

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E10系列总览

关键参数、亮点和优势——清晰机构化,
便于快速了解

一册尽览,紧凑全面

适用于严苛应用

电机轴、驱动半轴和变速箱轴是E10系列设计的应用领域:高成型性能和工序动态,与专注于重复精度和跳动控制的设计相结合。模块化设计使调试和维护易于管理。

这确保了工艺中的高性能不会变成日常操作中的负担。而且,当不仅需要工艺,还需要部件本身时,这些部件也可以根据需求作为成品件采购。

电机轴

驱动半轴

变速箱轴

超越设备本身:

数字化附加价值

E10 系列不仅在作为机床时发挥其全部潜力,尤其是在与Felss Digital 交互时:连接的数据、分析功能和辅助应用将高性能系统转变为更高效、更透明、更可控的生产环境。


数字化性能优势
为您的生产而设

  • 实时数据分析,实现工序透明与优化
  • 辅助功能,用于调试、故障排除和防错
  • 预测性支持和规划可靠性,规避意外中断
  • 生产和服务的互联互通与透明度